Apa fungsi peralatan pengelasan plasma?

Peralatan pengelasan plasma adalah teknologi pengelasan presisi tinggi yang menggunakan busur plasma sebagai sumber panas. Dengan mengionisasi gas untuk membentuk plasma suhu tinggi (mencapai 30.000 ° C), ia mencapai pengelasan logam yang efisien. Fungsi intinya adalah untuk mengatasi persyaratan pengelasan presisi tinggi yang sulit yang sulit dicapai dengan metode pengelasan tradisional. Ini sangat diperlukan di bidang -bidang seperti kedirgantaraan, tenaga nuklir, dan pembuatan presisi.

1. Fungsi inti pengelasan plasma

Pengelasan berenergi tinggi, cocok untuk bahan yang sulit dibasahi

Ini dapat mengelas logam dengan titik leleh yang tinggi dan konduktivitas termal tinggi, seperti stainless steel, paduan titanium, dan paduan berbasis nikel, serta logam refraktori seperti tungsten dan molibdenum.

Ini cocok untuk pelat tipis pengelasan (bahan ultra-tipis setipis 0,1mm) ke pelat tebal (dengan kedalaman penetrasi tunggal lebih dari 10mm).

Kontrol yang tepat mengurangi deformasi termal

Fitur busur plasma fitur energi terkonsentrasi, kolom busur tipis (diameter 1-3mm), dan zona kecil yang terkena dampak panas, secara signifikan mengurangi deformasi benda kerja. Ini cocok untuk bagian presisi seperti sensor dan perangkat medis.

Kompatibilitas otomatisasi meningkatkan efisiensi

Dapat diintegrasikan dengan lengan robot dan sistem CNC untuk mencapai pengelasan kontinu berkecepatan tinggi (mis., Jalur produksi otomatis untuk pipa knalpot otomotif).

Cakupan Proses Serbaguna

Mendukung proses khusus seperti pengelasan plasma mikro-balok (arus serendah 0,1A), pengelasan plasma berlubang (pengelasan satu sisi dan pembentukan dua sisi), dan kelongsong (perbaikan permukaan).

2. Masalah umum dengan peralatan pengelasan plasma

• Busur tidak stabil atau kesulitan pengapian

Kemungkinan penyebab

Masalah Gas:

Kemurnian gas perisai (argon/hidrogen) tidak mencukupi atau laju aliran tidak stabil.

Bocor saluran gas atau tersumbat.

Wear elektroda:

Elektroda tungsten (atau elektroda cerium tungsten) sangat dipakai atau dipasang secara tidak tepat.

Masalah catu daya:

Kegagalan starter busur frekuensi tinggi atau fluktuasi tegangan catu daya.

Kontaminasi benda kerja:

Minyak, lapisan oksida, atau kelembaban pada permukaan las.

Solusi: Periksa pasokan gas: Pastikan kemurnian gas adalah ≥99,99% dan sesuaikan laju aliran (biasanya 8-12 L/mnt untuk gas utama dan 2-5 L/mnt untuk gas perisai).

Ganti elektroda: Gunakan elektroda tungsten yang tajam dan pastikan konsentris dengan nozzle.

Membersihkan benda kerja: Lepaskan kontaminan permukaan dengan aseton atau amplas.

Periksa catu daya: Uji fungsi pengapian busur frekuensi tinggi dan pastikan landasan yang tepat.

• Porositas atau inklusi terak dalam lasan

Kemungkinan penyebab

Perisai gas yang tidak memadai:

Laju aliran gas perisai terlalu rendah atau nozzle tersumbat.

Draf di lingkungan pengelasan (merusak cakupan gas).

Masalah materi:

Kotoran pada logam dasar atau kawat pengelasan (seperti belerang atau fosfor).

Parameter proses yang salah:

Kecepatan pengelasan terlalu cepat atau arus tidak stabil.

Solusi:

Optimalkan Perisai Gas: Tingkatkan laju aliran gas pelindung dan gunakan tudung seret atau gas pelindung belakang (terutama penting ketika pengelasan paduan titanium).

Sesuaikan Parameter: Kurangi kecepatan pengelasan dan tingkatkan arus dengan tepat (untuk memastikan aliran kolam las yang memadai).

Pretreatment material: Pilih barang habis pakai pengelasan kemurnian tinggi dan memanaskan benda kerja di lingkungan yang lembab.

• Nosel cepat atau kelelahan elektroda

Kemungkinan penyebab:

Pendinginan yang tidak memadai:

Sistem pendingin air kerusakan atau aliran yang tidak memadai.

Rasio gas yang salah:

Kandungan hidrogen yang berlebihan (meskipun hidrogen meningkatkan energi, ia mempercepat oksidasi elektroda).

Arus yang berlebihan:

Melebihi beban pengenal nozzle/elektroda.

Solusi: Periksa sistem pendingin: Pastikan tekanan air normal (biasanya 0,3-0,5 MPa) dan tidak ada penyumbatan. Sesuaikan rasio campuran gas: Kandungan hidrogen dalam campuran argon-hidrogen tidak boleh melebihi 5%-8%.

Kurangi arus: Lihat manual peralatan untuk parameter pengenal untuk menghindari operasi kelebihan beban yang berkepanjangan.

• Pembentukan lasan yang buruk (undercut, kurangnya fusi)

Kemungkinan penyebab

Penyimpangan Penyelarasan:

Sudut Obor Pengelasan yang Salah ke Workpiece (Sudut Ideal: 75 ° -90 °).

Ketidakcocokan Parameter:

Arus, tegangan, atau pengaturan kecepatan umpan kawat yang tidak tepat.

Masalah perakitan benda kerja:

Kesenjangan alur yang berlebihan atau misalignment.

Solusi: Kalibrasi posisi obor pengelasan: Gunakan perlengkapan penentuan posisi laser untuk memastikan penyelarasan.

Optimalkan Parameter: Gunakan arus rendah (mis., 30-50a) untuk pelat tipis; Diperlukan beberapa pass untuk pelat tebal.

Perakitan ketat: Pertahankan celah ≤ 0,1mm dan tambahkan kawat pengisi seperlunya.

• Shutdown atau alarm peralatan otomatis

Kemungkinan penyebab

Perlindungan overheating:

Kegagalan sistem pendingin atau suhu sekitar yang terlalu tinggi.

Kegagalan Daya:

Kelebihan beban, sirkuit pendek, atau landasan yang buruk. Tekanan gas yang tidak mencukupi:

Tekanan silinder gas rendah atau kerusakan katup solenoid.

Larutan:

Periksa kode alarm: Identifikasi penyebab spesifik sesuai dengan manual peralatan.

Restart sistem pendingin: Bersihkan filter dan isi ulang pendingin.

Uji Sirkuit Catu Daya: Hindari berbagi sirkuit dengan peralatan berdaya tinggi lainnya.

• Percikan las berlebihan

Kemungkinan penyebab:

Pengaturan pulsa arus yang tidak tepat:

Frekuensi denyut nadi atau arus dasar terlalu rendah.

Ketidakcocokan Material:

Titik leleh kawat pengelasan dan bahan dasar berbeda secara signifikan (misalnya, pengelasan aluminium ke stainless steel).

Larutan:

Sesuaikan parameter pulsa: Tingkatkan frekuensi pulsa atau kurangi arus puncak.

Ganti kabel pengelasan: Pilih bahan pengisi yang kompatibel dengan bahan dasar.

3. Poin -poin penting untuk memelihara peralatan pengelasan plasma